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Die Risikobeurteilung

In diesem Abschnitt werden Sie Schritt für Schritt durch die Risikobeurteilung geführt.

1. Eine Einleitung zur Risikobeurteilung​

Im Rahmen des CE-Kennzeichnungsverfahrens spielt die Risikobeurteilung eine entscheidende Rolle bei der Identifizierung und Bewältigung potenzieller Gefahren im Zusammenhang mit dem Design, der Herstellung, Verwendung und Entsorgung eines Produkts.

Die Risikobeurteilung ist ein systematischer und iterativer Prozess, der die Identifizierung, Analyse und Bewertung potenzieller Risiken für die menschliche Gesundheit, Sicherheit und Umwelt während des gesamten Produktlebenszyklus umfasst. Sie ist ein wesentlicher Bestandteil der CE-Kennzeichnungsbewertungen, da sie Herstellern und anderen Interessengruppen hilft, die mit ihren Produkten verbundenen Risiken zu verstehen und zu mindern. Durch die Bewertung potenzieller Gefahren und ihrer Eintrittswahrscheinlichkeit ermöglicht die Risikobeurteilung fundierte Entscheidungen, die zur Entwicklung und Umsetzung wirksamer Risikokontrollmaßnahmen führen.

Zweck

Der Zweck der Risikobeurteilung im Zusammenhang mit der CE-Kennzeichnung besteht darin, sicherzustellen, dass Produkte sicher, zuverlässig und für ihren beabsichtigten Zweck geeignet sind. Sie umfasst eine umfassende Untersuchung aller potenziellen Risiken, einschließlich mechanischer, elektrischer, chemischer und Umweltrisiken. Bei der Risikobeurteilung werden verschiedene Faktoren wie Produktdesign, Herstellungsprozesse, verwendete Materialien, vorhersehbare Nutzungsszenarien sowie vorhersehbarer Missbrauch oder vernünftigerweise vorhersehbare abnormale Situationen berücksichtigt.

Im Rahmen des Risikobeurteilungsprozesses werden relevante internationale Normen und Vorschriften, bewährte Verfahren der Branche und wissenschaftliches Wissen berücksichtigt. Dieser Ansatz ermöglicht eine systematische und konsistente Bewertung von Risiken, fördert die Harmonisierung und erleichtert den Handel innerhalb der Europäischen Union.

Ergebnis

Das Ergebnis einer Risikobeurteilung ist eine Risikoanalyse, die ein detailliertes Verständnis der identifizierten Gefahren, ihrer potenziellen Auswirkungen und der Eintrittswahrscheinlichkeit dieser Folgen liefert. Diese Analyse bildet die Grundlage für die Risikobeurteilung, bei der das Risikoniveau unter Berücksichtigung von Faktoren wie Schwere, Wahrscheinlichkeit und Angemessenheit vorhandener Risikokontrollmaßnahmen bestimmt wird.

Um die Anforderungen für die CE-Kennzeichnung zu erfüllen, müssen Hersteller nachweisen, dass sie eine gründliche Risikobeurteilung durchgeführt und geeignete Risikominderungsmaßnahmen umgesetzt haben. Dies erfordert einen proaktiven Ansatz beim Risikomanagement, kontinuierliche Überwachung und Neubewertung von Risiken während des gesamten Produktlebenszyklus und die Gewährleistung, dass erforderliche Aktualisierungen oder Modifikationen zeitnah vorgenommen werden.

💡 Die Risikobeurteilung ist ein iterativer Prozess!​

Bitte beachten Sie, dass dies kein einmaliger Prozess ist und idealerweise bereits frühzeitig in der Produktentwicklung begonnen werden sollte. Eine sorgfältige Produktgestaltung, die die Risiken berücksichtigt, die eine Maschine während ihres gesamten Lebenszyklus darstellen kann, und die frühzeitige Minderung dieser Gefahren im Designprozess demonstrieren bewährte Verfahren der Branche und führen von Anfang an zu einem sicheren Produkt. Dies vereinfacht auch den CE-Kennzeichnungsprozess.

Mit zunehmendem Wissen über die für Ihr Produkt geltenden Normen oder bei Änderungen von Normen können Sie möglicherweise neue Risiken identifizieren, die untersucht werden müssen, was zu Produktverbesserungen, Upgrades und erneuter Bewertung führt.

Das Identifizieren weiterer Risiken und das Hinzufügen von Maßnahmen zur Risikobeurteilung zeigt eine effektive Produktentwicklung, bei der Ihre Maschine noch sicherer wird.

Sie können sich dazu entscheiden, diesen Prozess mehrmals durchzuführen.

2. Risikobeurteilung gemäß DIN EN ISO 12100:2011-03​

Das folgende Verfahren wird zur quantitativen Bestimmung des Risikolevels von Gefahren verwendet. Die Bewertung wird für jede einzelne Gefährdungssituation individuell durchgeführt.

Um einen besseren Überblick zu bieten, berechnet CERTAIN einen Gesamtrisikofaktor. Das Ergebnis veranschaulicht den Grad der Gefahr anhand von Faktoren, wobei der höchste auftretende Risikofaktor 144 und der niedrigste dem Faktor 3 entspricht.

3 = geringstes Risiko

144 = höchstes Risiko

Die Risikobeurteilung erfolgt auf der Grundlage vordefinierter Parameter:

Basierend auf diesen Entscheidungskriterien wird das Risikolevel mithilfe der folgenden Gleichung quantifiziert:

Risikofaktor (R) = S x N x (F + P + W)

Die untenstehende Referenztabelle beschreibt die einzelnen Elemente und die Wahl des Faktorwerts.

CERTAIN führt diese Berechnung basierend auf Ihren Eingaben durch. Dies wird detailliert in den folgenden Schritten beschrieben.

Nach jeder ergriffenen Maßnahme zur Risikominderung wird jede einzelne Gefahr erneut bewertet und neu berechnet, was möglicherweise zur Einstufung der Gefahr als geringfügig bis vernachlässigbar nach Implementierung mehrerer erforderlicher Schutzmaßnahmen führt.

💡 Gesamtheit von Maschinen​

Werden mehrere Einzelmaschinen zu einer Gesamtheit von Maschinen miteinander verkettet, so werden ausschließlich die Risiken betrachtet, die sich an den Schnittstellen ergeben.

Die Betrachtung der maschinenspezifischen Risiken hat durch den Hersteller der jeweiligen Maschine/Baugruppe zu erfolgen. Daher ist es zulässig, der Gesamtdokumentation nur die externen Dokumentationen der Einzelmaschinen hinzuzufügen. Diese bestehen mindestens aus der Konformitäts- oder der Einbauerklärung und der Benutzerinformation (Betriebsanleitung oder Einbauanleitung, aus der hervorgeht, wie die Einzelmaschine sicher mit anderen Maschinen verknüpft wird).

3. Rufen Sie das zu bearbeitende Produkt aus der Produktliste ab​

Auf der rechten Seite sehen Sie die Fortschrittsanzeige. Der fünfte Prozessschritt ist die Durchführung der Risikobeurteilung.

4. Klicken Sie auf Risikobeurteilung​

Der Indikator zeigt den Fortschritt Ihres Projekts an.

5. Hinzufügen der ersten Gefährdung​

Klicken Sie auf Gefährdung erstellen

6. Erstellen Sie Ihre eigene oder verwenden Sie eine Vorlage​

Hier haben Sie die Möglichkeit, eine Gefährdung von Grund auf zu definieren oder eine Vorlage zu verwenden.

Certain bietet eine Bibliothek vordefinierter Beispiele mit häufig vorkommenden Gefährdungen, die Sie als Vorlage verwenden und an Ihr Produkt und Ihre Anwendung anpassen können. Wir planen, diese Bibliothek mit der Weiterentwicklung von CERTAIN zu erweitern und Ihnen auch die Möglichkeit zu geben, Ihre eigenen Gefahrenvorlagen zu speichern. Demnächst verfügbar!

Schritt 1 - Produktgefährdung​

7. Beginnen Sie bei Schritt 1 - Risiko/Gefährdung​

Hier gibt es zwei Abschnitte, die Sie ausfüllen müssen. Sie sind am oberen Rand des Bildschirms zu sehen. Der erste Schritt besteht darin, die Gefahr oder das Risiko, welche das Produkt darstellt, zu ermitteln und zu beschreiben. Im zweiten Schritt werden die Maßnahmen zur Verringerung oder Beseitigung dieses Risikos ermittelt und definiert.

💡 Welche Risiken/Gefährdungen muss ich beachten?​

An diesem Punkt müssen Sie potenzielle Risiken im Zusammenhang mit Ihrem Produkt dokumentieren. CERTAIN wird Ihnen helfen, indem es die Optionen gruppiert und Dropdown-Menüs mit Auswahlmöglichkeiten in jedem Schritt anbietet.

Hier sind einige Hintergrundbereiche, die Sie beim Beginn dieses Prozesses beachten sollten:

  • Mechanische Gefahren: Beurteilen Sie potenzielle Risiken im Zusammenhang mit beweglichen Teilen, wie Einklemmungs-, Quetsch-, Scher- oder Schnittrisiken. Berücksichtigen Sie das Design der Maschine, Schutzvorrichtungen, Not-Aus-Funktionen und die Möglichkeit unbeabsichtigter Bewegungen.
  • Elektrische Gefahren: Bewerten Sie elektrische Risiken wie elektrische Schläge, Kurzschlüsse oder Brände. Stellen Sie die Einhaltung relevanter elektrischer Sicherheitsstandards sicher, angemessene Isolierung, Erdung und Schutz gegen Überlastungen oder elektrische Ausfälle.
  • Ergonomische Gefahren: Berücksichtigen Sie Risiken im Zusammenhang mit Ergonomie und Mensch-Maschine-Interaktion. Bewerten Sie Faktoren wie repetitive Bewegungen, ungünstige Körperhaltungen, übermäßige Kraftanforderungen und potenzielle Risiken von muskuloskelettalen Störungen für Bediener oder Wartungspersonal.
  • Thermische Gefahren: Beurteilen Sie Risiken im Zusammenhang mit hohen oder niedrigen Temperaturen wie Verbrennungen, Verbrühungen oder Exposition bei extremer Hitze oder Kälte. Berücksichtigen Sie eine ordnungsgemäße Isolierung, Temperaturregelung und Warnmechanismen.
  • Lärm- und Vibrationsgefahren: Bewerten Sie potenzielle Risiken im Zusammenhang mit übermäßigen Lärmpegeln oder Vibrationen, die zu Gehörschäden, physiologischen Auswirkungen oder reduzierter Betriebssicherheit führen können. Stellen Sie die Einhaltung relevanter Lärm- und Vibrationsstandards sicher und setzen Sie geeignete Maßnahmen zur Risikominderung um.
  • Chemische Gefahren: Identifizieren Sie gefährliche Substanzen, die bei der Betriebsweise der Maschine involviert sind, wie Chemikalien, Brennstoffe, Schmiermittel oder Emissionen. Bewerten Sie Risiken im Zusammenhang mit Exposition, einschließlich Toxizität, Entflammbarkeit oder potenziellem Umwelteinfluss. Implementieren Sie eine ordnungsgemäße Handhabung, Rückhaltung und Belüftungssysteme.
  • Strahlungsgefahren: Wenn die Maschine ionisierende Strahlung, Laserstrahlung oder andere Formen von Strahlung verwendet oder abgibt, bewerten Sie die damit verbundenen Risiken und stellen Sie die Einhaltung relevanter Strahlungssicherheitsstandards sicher. Implementieren Sie Abschirmungen, Warnschilder und geeignete Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz von Bedienern und Umstehenden.
  • Sicherheitsrelevante Steuerungssysteme: Bewerten Sie die Effektivität und Zuverlässigkeit von Sicherheitssystemen, einschließlich Verriegelungen, Not-Aus-Funktionen und Sicherheitsüberwachungsgeräten. Beurteilen Sie ihre Fähigkeit, potenzielle Gefahren oder Ausfälle zu erkennen und zu mindern.
  • Betriebsrisiken: Berücksichtigen Sie Risiken im Zusammenhang mit falscher Bedienung, unsachgemäßer Wartung, unzureichender Schulung oder unzureichenden Anweisungen und Warnhinweisen. Bewertung der Klarheit und Verständlichkeit von Benutzerhandbüchern, Etiketten und Markierungen, um das Potenzial für Benutzerfehler zu minimieren.
  • Umweltgefahren: Bewertung möglicher Umweltrisiken im Zusammenhang mit dem Betrieb oder der Entsorgung der Maschine. Beurteilen Sie Aspekte wie Emissionen, Abfallerzeugung, Energieverbrauch und Einhaltung relevanter Umweltvorschriften.
  • IT-Sicherheit: Bewerten Sie alle potenziellen Risiken, die mit allen Formen von Netzwerk-/Internetverbindungen verbunden sind. Hacking und Cybersicherheit haben erheblich an Bedeutung gewonnen und müssen bei allen modernen Geräten und Maschinen berücksichtigt werden.

Denken Sie daran, die für Ihre Branche und die Art der Maschine geltenden relevanten Standards, Leitlinien und Vorschriften zu konsultieren. Die Einbindung von Experten aus relevanten Bereichen wie Sicherheitstechnik oder Arbeitsplatzhygiene kann die Genauigkeit und Effektivität Ihrer Risikobeurteilung weiter verbessern.

8. Benennen Sie die neue Gefährdung​

Sie haben die Möglichkeit, die ermittelten Gefährdungen bei Bedarf zu benennen. Dies hilft bei der späteren Verwaltung und Priorisierung der Gefährdungen.

9. Klicken Sie auf Gefährdungsgruppe​

10. Wählen Sie die Gefährdunsgruppe aus​

Es öffnet sich eine Dropdown-Liste mit den verfügbaren Kategorien

11. Klicken Sie auf Gefährdungsursprung​

💡 Gefährdungsursprung?​

Dies bezieht sich auf den spezifischen Ort, das Bauteil oder den Aspekt eines Produkts oder seiner Bedienung, der mit einer bestimmten Gefahr oder einem potenziellen Risiko verbunden ist.

Durch die Identifizierung des Gefährdungsursprungs können Hersteller die Risiken im Zusammenhang mit ihrem Produkt besser analysieren und geeignete Sicherheitsmaßnahmen zur Risikominderung oder Beseitigung umsetzen.

12. Wählen Sie einen Gefährdungsursprung​

Es öffnet sich eine Dropdown-Liste mit den verfügbaren Kategorien

13. Klicken Sie auf Gefährdungsfolge​

💡 Gefährdungsfolge?​

Dies bezieht sich auf die potenziellen Auswirkungen oder Folgen, die aus einer bestimmten Gefahr im Zusammenhang mit einem Produkt oder dessen Betrieb resultieren können.

Durch die Bewertung der potenziellen Konsequenzen können Hersteller die Schwere der Risiken einschätzen, Sicherheitsmaßnahmen priorisieren und sicherstellen, dass angemessene Schutzmaßnahmen vorhanden sind, um Schäden zu verhindern oder zu minimieren.

14. Gefährdungsfolge auswählen​

Es öffnet sich eine Dropdown-Liste mit den verfügbaren Kategorien. Sie können mehrere Folgen aus der Liste auswählen und Ihre eigenen hinzufügen.

15. Fügen Sie Ihre eigenen Gefährdungsfolgen hinzu​

Wenn Sie Ihre eigene produktspezifische Gefahrenfolge hinzufügen möchten, geben Sie sie einfach in das Feld rechts ein und bestätigen Sie.

16. Klicken Sie auf Lebensphase​

💡 Lebensphasen?​

Dies bezieht sich auf die verschiedenen Phasen, die ein Produkt von seinem anfänglichen Design und seiner Produktion bis hin zur Verwendung, Wartung und Entsorgung durchläuft.

Die Berücksichtigung der "Lebensphase" oder des Produktlebenszyklus ist für Hersteller wichtig, um potenzielle Risiken und Sicherheitsaspekte in jeder Phase zu bewerten und anzugehen. Dabei wird der gesamte Lebenszyklus des Produkts berücksichtigt, einschließlich seiner Produktion, Verteilung, Verwendung, Wartung und Entsorgung.

Die Phasen des Produktlebenszyklus umfassen in der Regel:

  • Design und Entwicklung: Diese Phase umfasst die Konzeptualisierung, Gestaltung und Konstruktion des Produkts unter Berücksichtigung von Sicherheitsaspekten, Risikoanalysen und der Einhaltung geltender Vorschriften und Standards.
  • Produktion und Fertigung: Diese Phase umfasst die Herstellung, Montage und Qualitätskontrolle, um sicherzustellen, dass das Produkt gemäß dem genehmigten Design hergestellt wird, Sicherheitsanforderungen erfüllt und eine gleichbleibende Qualität aufweist.
  • Distribution und Lieferkette: Diese Phase umfasst die Logistik, Verpackung, Kennzeichnung und den Transport des Produkts, um eine ordnungsgemäße Handhabung, Lagerung und Dokumentation während der Verteilung sicherzustellen.
  • Installation und Verwendung: Diese Phase beinhaltet die ordnungsgemäße Installation, Konfiguration und Nutzung des Produkts durch Endbenutzer unter Berücksichtigung von Faktoren wie Benutzeranweisungen, Schulungen und potenziellen Risiken während der Verwendung.
  • Wartung und Service: Diese Phase umfasst die routinemäßige Wartung, Inspektion und Instandhaltung des Produkts, einschließlich der Bereitstellung von Ersatzteilen, Reparaturverfahren und Sicherheitsaspekten während der Wartungsarbeiten.
  • Entsorgung und Lebensende: Diese Phase befasst sich mit der sicheren Entsorgung, Wiederverwertung oder umweltverträglichen Entsorgung des Produktes am Ende seiner Lebensdauer unter Berücksichtigung von Vorschriften und bewährten Verfahren für die Abfallentsorgung.

Die Berücksichtigung des gesamten Lebenszyklus eines Produkts ermöglicht es Herstellern, potenzielle Gefahren zu identifizieren, Risiken zu bewerten und angemessene Sicherheitsmaßnahmen in jeder Phase umzusetzen. Dadurch wird sichergestellt, dass das Produkt so konzipiert, hergestellt, verwendet und entsorgt wird, dass Risiken für die menschliche Gesundheit, Sicherheit und die Umwelt minimiert werden.

17. Lebensphase auswählen​

Eine Dropdown-Liste mit den verfügbaren Lebensphasen wird geöffnet. Sie können mehrere Phasen aus der Liste auswählen oder Ihre eigenen hinzufügen.

18. Fügen Sie Ihre eigenen produktspezifischen Lebensphasen hinzu​

Bei Bedarf können Sie in dem Feld auf der rechten Seite Ihre eigenen Lebensphasen des Produkts definieren. Geben Sie sie einfach ein und bestätigen Sie.

19. Klicken Sie auf Beschreibung​

An dieser Stelle müssen Sie die Gefährdung kurz und klar beschreiben. Sie sollte die von Ihnen getroffene Auswahl der Gefahrenkategorie, des Ursprungs und der Folgen korrekt bestätigen, die in der gewählten Lebenszyklusphase auftreten.

Diese Angaben werden in der endgültigen Risikobeurteilung enthalten sein.

20. Fügen Sie eine Abbildung der Gefährdung hinzu​

Ein Bild hilft immer, eine Gefährdung besser zu beschreiben. Hier haben Sie die Möglichkeit, ein Foto oder eine Illustration der Gefahr hinzuzufügen.

21. Beschreiben Sie Ihr Schutzziel​

Falls erforderlich, können Sie dieses Feld auch verwenden, um auf die spezifischen Abschnitte der angewandten Richtlinie zu verweisen, die sich auf diese besondere Gefährdung beziehen.

22. Wer kann von dieser Gefahr betroffen sein?​

Nennen Sie die Hauptfunktion derjenigen, die von dieser Gefahr potenziell betroffen sein könnten.

Evaluierung des Risikofaktors​

💡 Risk factor (R) = S x N x (F + P + W)​

Um es noch einmal zu wiederholen:

Risikofaktor = Schadensausmaß x Anzahl gefährdeter Personen x (Aufenthaltsdauer + Möglichkeit zum ausweichen + Wahrscheinlichkeit)

Für Ihre identifizierte Gefährdung müssen Sie jede dieser Variablen bewerten.

Dropdown-Menüs bieten die verfügbaren Optionen.

23. Schadensausmaß​

Wählen Sie den Schweregrad der Gefährdung aus dem Dropdown-Menü.

Der Wert auf der linken Seite wird für die Berechnung des Risikofaktors verwendet.

24. Anzahl geschädigter Personen​

Wählen Sie aus der Dropdown-Liste.

Wie viele Personen können direkt oder indirekt von einem Ereignis betroffen sein?

Der Wert auf der linken Seite wird für die Berechnung des Risikofaktors verwendet.

25. Aufenthaltsdauer​

Choose from the dropdown.

Wählen Sie aus der Dropdown-Liste.

Wie oft ist man wahrscheinlich dieser Gefährdung ausgesetzt?

Der Wert auf der linken Seite wird für die Berechnung des Risikofaktors verwendet.

26. Möglichkeit zum Ausweichen​

Wählen Sie aus der Dropdown-Liste.

Wie leicht lässt sich das Auftreten dieser Gefährdung vorhersehen und wie leicht lässt sie sich vermeiden?

Der Wert auf der linken Seite wird für die Berechnung des Risikofaktors verwendet.

27. Wahrscheinlichkeit​

Wählen Sie aus der Dropdown-Liste.

Wie wahrscheinlich ist es, dass diese Gefährdung eintreten könnte?

Der Wert auf der linken Seite wird für die Berechnung des Risikofaktors verwendet.

28. Ausgangsrisikofaktor​

Der Ausgangsrisikofaktor wird berechnet und angezeigt. Dies ist der Ausgangspunkt oder die Basis für Ihre risikomindernden Maßnahmen.

💡 Ausgangsrisiko - Die Ausgangssituation​

Für diesen Risikofaktor gibt es keinen offiziell festgelegten oder spezifischen Zielwert oder Grenzwert.

Der Hersteller ist selbst dafür verantwortlich, auf der Grundlage seiner eigenen Bewertungen, seiner Produktkenntnisse und seines Verständnisses der geltenden Normen ein akzeptables Niveau festzulegen.

Dies wird im folgenden Abschnitt über die Festlegung von Risikominderungsmaßnahmen und die Reduzierung des Risikofaktors auf ein akzeptables Niveau näher erläutert.

29. Klicken Sie auf "Nächster Schritt", um fortzufahren​

Schritt 2 - Gefährdungsmindernde Maßnahmen​

💡 Gefährdungsmindernde Maßnahmen?​

Maßnahmen zur Risikominderung beziehen sich auf Aktionen und Strategien, die zur Verringerung oder Beseitigung festgestellter Gefahren im Zusammenhang mit einem Produkt durchgeführt werden. Diese Maßnahmen zielen darauf ab, die Risiken zu verringern und die Sicherheit des Produkts während seines gesamten Lebenszyklus zu verbessern. Hier sind einige Beispiele für Maßnahmen zur Gefahrenminderung:

  • Konstruktionsänderungen: Änderungen an der Konstruktion des Produkts, um Gefahren zu beseitigen oder zu verringern. Dies kann das Hinzufügen von Sicherheitsmerkmalen, die Verbesserung der strukturellen Integrität oder die Verbesserung der Benutzerergonomie beinhalten.
  • Sicherheitsvorrichtungen und Schutzvorrichtungen: Einbau von Sicherheitsvorrichtungen wie Not-Aus-Tasten, Verriegelungen, Schutzvorrichtungen oder Schutzabdeckungen, um den Zugang zu gefährlichen Bereichen zu verhindern oder die Wahrscheinlichkeit von Unfällen zu verringern.
  • Warnhinweise und Anweisungen: Bereitstellung klarer und umfassender Warnschilder, Sicherheitshinweise und Benutzerhandbücher, um die Benutzer über potenzielle Gefahren, sichere Betriebspraktiken und notwendige Vorsichtsmaßnahmen zu informieren.
  • Schulung und Ausbildung: Bereitstellung geeigneter Schulungs- und Ausbildungsmaterialien für Benutzer, Bediener und Wartungspersonal, um sicherzustellen, dass sie über die erforderlichen Kenntnisse und Fähigkeiten für den sicheren Betrieb und die Wartung des Produkts verfügen.
  • Wartungs- und Inspektionsverfahren: Festlegung regelmäßiger Wartungspläne, Inspektionsverfahren und Wartungsprotokolle, um die ständige Sicherheit und ordnungsgemäße Funktion des Produkts zu gewährleisten.
  • Risikokommunikation: Effektive Kommunikation der identifizierten Gefahren, der damit verbundenen Risiken und der notwendigen Vorsichtsmaßnahmen an Benutzer, Bediener und andere
  • Prüfung und Zertifizierung: Durchführung geeigneter Tests, Bewertungen und Beurteilungen, um die Einhaltung einschlägiger Normen und Vorschriften zu überprüfen und sicherzustellen, dass das Produkt die festgelegten Sicherheitsanforderungen erfüllt.
  • Qualitätskontrolle und Fertigungsprozesse: Implementierung robuster Qualitätskontrollmaßnahmen und Fertigungsprozesse, um Konsistenz, Zuverlässigkeit und Sicherheit während der Produktion und Montage des Produkts zu gewährleisten.
  • Management der Lieferkette: Sicherstellen, dass die von Zulieferern oder Subunternehmern bezogenen Komponenten, Materialien und Dienstleistungen die erforderlichen Sicherheitsstandards und Spezifikationen erfüllen.
  • Feedback und Überwachung von Vorfällen: Einrichtung von Mechanismen zur Sammlung und Analyse von Rückmeldungen von Anwendern und Betreibern sowie zur Überwachung von Zwischenfällen und Unfällen, um potenzielle Gefahren zu erkennen und notwendige Korrekturmaßnahmen zu ergreifen.

30. Übergang zu Schritt 2 - Gefährdungsmindernde Maßnahmen​

Auf Grundlage der in Schritt 1 dokumentierten Gefährdung müssen Sie Maßnahmen zur Risikominderung ermitteln, um diese Gefahr zu minimieren. In diesem Guide erfahren Sie, wie die ermittelten Maßnahmen in CERTAIN erfasst werden.

💡 Grundsätzliche Anwendung der Maßnahmenhierarchie bei der Gefährdungsminderung:​

Die Anwendung der in der harmonisierten Norm DIN EN ISO 1210 0 dargestellten Prinzipien helfen dabei, Maschinen von Grund auf sicher zu gestalten, bevor auf technische Schutzmaßnahmen oder Benutzeranweisungen zurückgegriffen wird.

Sie legt fest, dass die sicherheitstechnischen Maßnahmen in der folgenden Reihenfolge angewendet werden sollen:

  1. Inhärent sichere Konstruktion (Vermeidung von Gefahren durch sichere Gestaltung

  2. Technische Schutzmaßnahmen

    • Ergänzende mechanische Schutzmaßnahmen (ESS)
    • Ergänzende steuerungstechnische Schutzmaßnahmen (EMS)

  3. Informationen für den Benutzer

    • Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
    • Piktogramme (PIK)
    • Benutzerinformation in der Betriebsanleitung / Unterweisung (BI)

⚠️ WICHTIG​

Gemäß der Maßnahmenhierarchie muss die vorgegebene Reihenfolge angewendet werden. Es ist nicht zulässig, die Gefährdungsminderung mit dem Schritt 3 „Informationen für den Benutzer“ zu beginnen und die Schritte 1 und 2 unberücksichtigt zu lassen. (Siehe Abbildung 1. - Quelle: DIN EN 12100:2010).

Diese drei Schritte werden in den folgenden Abschnitten ausführlicher erläutert.

31. Abbildung 1. - (Quelle: DIN EN 12100:2010)​

💡 1. Inhärent Sichere Konstruktion (INH)​

Eine Inhärent sichere Konstruktion zielt darauf ab, Gefährdungen von vornherein zu vermeiden oder zu verringern, indem das Design der Maschine so gestaltet wird, dass es keine oder nur minimal mögliche Risiken gibt, also Gefahren zu eliminieren, bevor sie entstehen. Im Folgenden einige Beispiele:

  • Reduzierung von Quetschstellen

Beispiel: Sicherstellen, dass bewegliche Teile einer Maschine so konstruiert sind, dass keine Quetsch- oder Scherstellen entstehen (z. B. durch Vergrößerung des Abstands zwischen beweglichen Teilen oder Schutzvorrichtungen, oder durch den Einsatz eines gekapselten Rohrmotors anstelle eines offenen Riementriebes zu Übertragung der Antriebsenergie eines Gurtförders vom Motor zum Gurt).

  • Begrenzung der Geschwindigkeit oder Kraft von beweglichen Teilen

Beispiel: Bei einer Presse könnten durch das Design die maximale Kraft oder Geschwindigkeit der beweglichen Teile begrenzt werden, um das Risiko schwerer Verletzungen zu reduzieren.

  • Selbsthemmende Mechanismen

Beispiel: Verwendung von Mechanismen, die im Falle eines Energieausfalls automatisch in einer sicheren Position bleiben (z. B. Bremssysteme, die in gesperrter Position verharren, wenn keine Energiezufuhr erfolgt).

  • Vermeidung von mechanischen Gefahren durch konstruktive Lösungen

Beispiel: Einsatz von Materialien mit hoher Festigkeit, die dem erwarteten Gebrauch standhalten, ohne dass sie brechen oder verformen und somit Gefahren verursachen.

  • Reduktion von Lärm- und Vibrationsquellen

Beispiel: Inhärente Lärmminderung durch den Einsatz von schwingungsdämpfenden Materialien oder die Optimierung von Getrieben und Lagern, um Vibrationen zu reduzieren.

  • Einsatz sicherer Energien

Beispiel: Anstatt auf pneumatische oder hydraulische Energie zu setzen, könnte elektrische Energie mit niedriger Spannung verwendet werden, um die Gefahr von Stromschlägen zu minimieren.

  • Vermeidung gefährlicher Stoffe

Beispiel: Ersetzen von gefährlichen chemischen Stoffen in einer Maschine (z. B. Schmierstoffe oder Kühlmittel) durch umweltfreundlichere und weniger gesundheitsschädliche Alternativen.

  • Ergonomisches Design

Beispiel: Maschinen so gestalten, dass sie für die Bediener leicht zugänglich sind und in einer bequemen Körperhaltung bedient werden können, um die Risiken von Muskel-Skelett-Erkrankungen zu verringern.

  • Reduzierung der Wahrscheinlichkeit eines Bedienungsfehlers

Beispiel : Maschinen so konstruieren, dass es schwer oder unmöglich ist, sie falsch zu bedienen. Das könnte durch eine Anordnung der Bedienelemente in logischer Reihenfolge oder durch eine selbsterklärende Benutzerführung erfolgen.

Frage: Wird die Integration einer NOT-Halt Funktion als „inhärent sicher“ bezeichnet?

Die Integration einer NOT-Halt-Funktion (Not-Aus) wird nicht als inhärent sichere Maßnahme bezeichnet. Stattdessen zählt sie zu den technischen Schutzmaßnahmen , die in der Rangfolge der Risikominderungsstrategien gemäß der DIN EN ISO 12100 an zweiter Stelle stehen, nach der inhärent sicheren Konstruktion.

Warum ist das so?

  • Inhärent sichere Konstruktion zielt darauf ab, Gefahren von vornherein durch die Gestaltung der Maschine zu vermeiden oder zu minimieren, also Gefahrenquellen zu eliminieren, bevor sie entstehen.
  • Der NOT-Halt hingegen greift erst ein, wenn eine gefährliche Situation bereits entstanden ist , um den Betrieb der Maschine schnellstmöglich zu stoppen und so Schäden oder Verletzungen zu verhindern. Das bedeutet, dass die Gefahr bereits vorhanden ist und durch diese Maßnahme „kontrolliert“ wird, aber nicht durch das Design der Maschine selbst vermieden wurde.

Einordnung des NOT-Halt in die Risikominderungsmaßnahmen:

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die NOT-Halt-Funktion eine wichtige Schutzmaßnahme ist, jedoch nicht als inhärent sicher eingestuft wird. Sie dient der Schadensbegrenzung, während inhärent sichere Konstruktionen darauf abzielen, Risiken schon durch das Design der Maschine zu verhindern.

💡 2) Technische Schutzmaßnahmen​

Hier einige Beispiele für technische Schutzmaßnahmen, die nach DIN EN ISO 12100 als zweiter Schritt nach der inhärent sicheren Konstruktion eingesetzt werden. Diese technischen Schutzmaßnahmen lassen sich in ergänzende steuerungstechnische Schutzmaßnahmen und ergänzende mechanische Schutzmaßnahmen unterteilen.

2.1) Ergänzende mechanische Schutzmaßnahmen

Mechanische Schutzmaßnahmen verhindern physisch den Zugang zu gefährlichen Bereichen oder verringern die Wahrscheinlichkeit, dass gefährliche Situationen auftreten.

Beispiele:

  • Trennende Schutzeinrichtungen

    • Feststehende oder bewegliche Schutzzäune, Gitter oder Gehäuse, die verhindern, dass Personen in gefährliche Bereiche der Maschine gelangen. Diese Schutzeinrichtungen sind oft an Zugängen zu beweglichen Teilen wie Förderbändern oder Pressen angebracht.

  • Verriegelte Schutztüren

    • Türen, die nur geöffnet werden können, wenn die Maschine in einem sicheren Zustand ist (z. B. wenn sie stillsteht), und die den Maschinenbetrieb verhindern, wenn sie geöffnet sind. Häufig mit Endschaltern kombiniert, die den Maschinenbetrieb verhindern, wenn die Tür nicht geschlossen ist.

  • Schwenk- oder klappbare Schutzvorrichtungen

    • Schutzvorrichtungen, die sich bewegen lassen, um die Maschine zugänglich zu machen, aber die Maschine automatisch abschalten, wenn sie geöffnet oder entfernt werden. Sie verhindern, dass während des Betriebs auf gefährliche Bereiche zugegriffen werden kann.

  • Fang- oder Schutzschilde

    • Mechanische Vorrichtungen, die das Risiko verringern, dass Personen von beweglichen Teilen erfasst werden, indem sie diese Teile physisch abschirmen. Solche Schilde können z. B. vor rotierenden Maschinenkomponenten angebracht sein.

  • Federbelastete Schutzhauben

    • Schutzhauben, die durch Federmechanismen immer in der sicheren Position bleiben und von Hand zurückgezogen werden müssen, was automatisch eine Abschaltung der Maschine bewirkt, sobald der Bediener in den Gefahrenbereich eingreift.

  • Maschinenschutztüren mit Sicherheitsriegelsystem

    • Türen, die verriegelt bleiben, solange die Maschine in Bewegung ist, und sich erst öffnen lassen, wenn alle gefährlichen Bewegungen gestoppt haben.

  • Abdeckungen und Schutzhauben für gefährliche bewegliche Teile

    • Starr angebrachte Abdeckungen, die verhindern, dass Bediener versehentlich in Kontakt mit rotierenden oder beweglichen Maschinenteilen kommen, wie z. B. bei Schneid- oder Schleifmaschinen.

2.2 Ergänzende steuerungstechnische Schutzmaßnahmen

Diese Maßnahmen beinhalten den Einsatz von Steuerungssystemen, die überwachen und bei Bedarf die Maschine sicher abschalten oder die Bewegung der Maschine kontrollieren.

Beispiele:

  • Not-Aus-Schalter (NOT-Halt)

    • Ein Schalter, der im Notfall die Maschine sofort stoppt, um Verletzungen oder Schäden zu verhindern.

  • Sicherheits-Lichtvorhänge

    • Lichtschranken, die den Zugang zu Gefahrenbereichen überwachen. Wenn die Lichtschranke unterbrochen wird (z. B. wenn ein Körperteil in den Bereich gelangt), stoppt die Maschine sofort.

  • Sicherheits-Relais

    • Diese überwachen Sicherheitskomponenten wie Not-Aus-Schalter oder Türverriegelungen und sorgen dafür, dass die Maschine bei einem Ausfall oder Fehler sicher abgeschaltet wird.

  • Zweihandschaltung

    • Bedienelemente, die nur durch gleichzeitiges Betätigen von zwei Schaltern in sicherer Position die Maschine in Betrieb setzen, um sicherzustellen, dass sich die Hände des Bedieners nicht im Gefahrenbereich befinden.

  • Abstandssensoren oder Näherungsschalter

    • Überwachung der Position beweglicher Maschinenteile. Wenn die sichere Position verlassen wird, greift das Steuerungssystem ein und stoppt die Maschine oder verhindert bestimmte Bewegungen.

  • Geschwindigkeits- und Drehrichtungsüberwachung

    • Ein System, das überwacht, ob die Maschine sicher arbeitet (z. B. innerhalb einer sicheren Drehzahlgrenze) und bei Überschreitung der Grenzwerte automatisch die Maschine abschaltet oder abbremst.

Zusammenfassung der Maßnahmen:

Mechanische Schutzmaßnahmen verwenden physische Barrieren, die den direkten Zugang zu gefährlichen Teilen der Maschine verhindern oder den Kontakt durch Schutzeinrichtungen erschweren.

Steuerungstechnische Schutzmaßnahmen setzen auf elektronische Systeme, die Gefahrenbereiche überwachen und die Maschine bei Erkennen eines Problems abschalten.

Beide Arten von Schutzmaßnahmen ergänzen sich und tragen zur Risikominderung bei, wenn inhärent sichere Konstruktionsmaßnahmen alleine nicht ausreichen, um ein akzeptables Sicherheitsniveau zu gewährleisten.

💡 3) Benutzerinformation​

Hier sind Beispiele für die dritte Stufe der Risikominderung gemäß DIN EN ISO 12100 , nämlich Informationen für den Benutzer, welche die Maßnahmen zur Vermeidung von Risiken durch Persönliche Schutzausrüstung (PSA), Piktogramme (PIK) und Hinweise in der Betriebsanleitung (BI) umfassen.

1) Persönliche Schutzausrüstung (PSA)

Persönliche Schutzausrüstung wird dann eingesetzt, wenn die Gefahren durch inhärent sichere Konstruktion und technische Schutzmaßnahmen nicht vollständig eliminiert werden können. Die PSA schützt den Bediener direkt vor Risiken.

Beispiele:

  • Schutzbrillen

    • Werden verwendet, um die Augen vor umherfliegenden Teilen, Funken oder gefährlichen Flüssigkeiten zu schützen. Häufig bei Arbeiten mit Schleifmaschinen, chemischen Substanzen oder Schweißgeräten erforderlich.

  • Schutzhandschuhe

    • Schutz vor mechanischen Gefahren wie Schnitten, Stichen oder Abrieb, oder vor chemischen Risiken durch aggressive Stoffe. Besonders wichtig bei Arbeiten mit scharfen oder rauen Materialien oder beim Umgang mit Chemikalien.

  • Gehörschutz

    • Schützt das Gehör vor Lärmschäden, die bei Arbeiten in lauten Umgebungen (z. B. in der Nähe von Pressen, Bohrmaschinen oder anderen lauten Maschinen) auftreten können.

  • Kopfschutz

    • Schutz vor herabfallenden Gegenständen oder beim Arbeiten in Bereichen mit Überkopfarbeiten (z. B. in Baustellenumgebungen oder in der Nähe von Hebevorrichtungen).

  • Atemschutzmasken

    • Schutz vor dem Einatmen gefährlicher Stoffe, wie Stäube, Gase oder Dämpfe, beispielsweise beim Lackieren, Schleifen oder im Umgang mit gefährlichen Chemikalien.

  • Sicherheitsschuhe

    • Schuhe mit verstärkten Zehenkappen und rutschfesten Sohlen, die die Füße vor schweren oder spitzen Gegenständen sowie vor Ausrutschen schützen.

2) Piktogramme (PIK)

Piktogramme sind visuelle Warnhinweise oder Symbole, die direkt auf der Maschine angebracht sind und den Benutzer auf spezifische Gefahren hinweisen. Sie sind eine schnelle und universelle Methode, um auf Risiken aufmerksam zu machen.

Beispiele:

  • Warnzeichen: Gefährliche Spannung

    • Ein Blitzsymbol, das auf elektrischen Anlagen angebracht wird, um vor gefährlicher elektrischer Spannung zu warnen. Es signalisiert, dass in diesem Bereich Vorsicht geboten ist und gegebenenfalls PSA getragen werden muss.

  • Gebotszeichen: Schutzbrille tragen

    • Ein Symbol, das an Maschinen angebracht wird, bei denen durch umherfliegende Partikel eine Verletzungsgefahr für die Augen besteht, und darauf hinweist, dass Schutzbrillen getragen werden müssen.

  • Warnzeichen: Quetschgefahr

    • Ein Symbol, das auf beweglichen Maschinenteilen (z. B. Pressen oder Robotern) angebracht ist und vor Quetschgefahren warnt. Es zeigt zwei Hände, die zwischen zwei Flächen gequetscht werden, um den Benutzer zu sensibilisieren.

  • Gebotszeichen: Gehörschutz tragen

    • Dieses Piktogramm fordert die Benutzer auf, in Lärmbereichen Gehörschutz zu tragen. Es ist oft in lauten Arbeitsumgebungen wie in Werkstätten oder auf Baustellen zu finden.

  • Warnzeichen: Heiße Oberfläche

    • Ein Symbol, das eine Hand über einer heißen Fläche zeigt und den Benutzer warnt, heiße Oberflächen nicht zu berühren, um Verbrennungen zu vermeiden.

  • Verbotsschild: Kein Zugang für Unbefugte

    • Ein Piktogramm, das den Zutritt zu bestimmten Bereichen für unbefugte Personen verbietet, z. B. in Zonen mit laufenden Maschinen oder gefährlichen Arbeiten.

3) Hinweise in der Betriebsanleitung / Benutzerinformation (BI)

Die Betriebsanleitung muss klar und umfassend über die in der Risikobeurteilung ermittelten Restgefährdungen informieren, die bei der Verwendung der Maschine auftreten können, und Anweisungen zur sicheren Handhabung geben.

Beispiele:

  • Sicherheitshinweise zur Bedienung

    • In der Betriebsanleitung werden detaillierte Anweisungen gegeben, wie die Maschine sicher zu bedienen ist, z. B. welche Schritte zum Starten und Stoppen der Maschine zu befolgen sind, um Verletzungen zu vermeiden.

  • Wartungs- und Reinigungsanweisungen

    • Anweisungen zur sicheren Durchführung von Wartungs- und Reinigungsarbeiten. Hier wird beschrieben, wann und wie der Strom abgeschaltet werden muss, bevor Teile gereinigt oder gewartet werden.

  • Warnhinweise zu besonderen Gefahren

    • Hinweise auf spezielle Gefahren, wie z. B. bewegliche Teile, die Quetsch- oder Schnittverletzungen verursachen können, oder Hinweise auf heiße Oberflächen, die Verbrennungen verursachen könnten.

  • Anweisungen zur erforderlichen PSA

    • Die Anleitung muss klar benennen, welche Arten von persönlicher Schutzausrüstung während der Arbeit mit der Maschine getragen werden müssen (z. B. Schutzbrille und Handschuhe bei einer Schleifmaschine).

  • Sicherheitsvorschriften für die Umgebung

    • Anweisungen zur sicheren Aufstellung der Maschine (z. B. ausreichender Sicherheitsabstand zu anderen Geräten oder Wänden) und zur richtigen Beleuchtung und Belüftung des Arbeitsbereichs.

  • Bedeutung der an der Maschine angebrachten Piktogramme und Warnhinweise

    • Hinweise zur Bedeutung der Piktogramme und Warnhinweise, die an Bereichen der Maschine angebracht sind, in denen der Benutzer mit Restrisiken rechnen muss.

  • Hinweise zur Schulung der Bediener

    • Empfehlungen oder Vorschriften, dass die Maschinenbediener angemessen geschult werden müssen, bevor sie die Maschine bedienen dürfen, um Fehlbedienungen zu vermeiden.

Zusammenfassung der Maßnahmen:

  1. Persönliche Schutzausrüstung (PSA) schützt den Benutzer direkt vor spezifischen Gefahren, die bei der Bedienung der Maschine auftreten können, wie z. B. durch mechanische, chemische oder thermische Einwirkungen.
  2. Piktogramme (PIK) sind visuelle Symbole, die den Benutzer schnell und eindeutig auf Gefahren hinweisen oder vorschreiben, welche Sicherheitsmaßnahmen (wie das Tragen von PSA) erforderlich sind.
  3. Hinweise in der Betriebsanleitung (BI) geben detaillierte Informationen über die sichere Bedienung, Wartung und den Einsatz von PSA sowie Warnungen vor besonderen Gefahren.

Diese Maßnahmen ergänzen die inhärent sichere Konstruktion und technischen Schutzmaßnahmen, um ein umfassendes Sicherheitskonzept zu gewährleisten.

32. Wählen Sie die Art der Minderungsmaßnahme​

Eine Dropdown-Liste mit sechs Optionen wird angezeigt, aus der Sie wie oben beschrieben auswählen können.

33. Performance Level requirement (PLr)​

In Fällen, in denen mechanische Schutzmaßnahmen nicht ausreichen, besteht unter Umständen die Möglichkeit, durch eine steuerungsseitige Schutzmaßnahme ein akzeptables Schutzniveau zu realisieren. Hierzu wird gemäß der Norm EN ISO 13489-1 die qualitative Anforderung an das Schutzsystem durch den "Performance Level requirement" (PLr) definiert.

Sobald Sie in CERTAIN als Art der Gefährdungsminderung „Ergänzende steuerungstechnische Schutzmaßnahme“ (ESS) auswählen, wird der PLr, basierend auf den zuvor ausgewählten Gefahrenkriterien bestimmt und in der Gefährdungsübersicht angezeigt.

Steuerungssysteme werden für ein spezifisches Performance Level (PL) entworfen, die von PL a (niedrig) bis PL e (hoch) reicht. Die Wahl der Funktion und Komponenten, deren Qualität, Latenz und die eingebaute Systemredundanz bestimmen die spezifische Leistung (PL) für die Sicherheit des Steuerungssystems.

Ein erfahrener Ingenieur für Steuerungssysteme ist darauf geschult, eine Schutzmaßnahme zu entwerfen, die dem PLr entspricht und für die Anwendung genau passend ist.

Basierend auf Ihrer Risikoeinschätzung wird CERTAIN die PLr ableiten und sie in der Dokumentation der Risikobeurteilung aufnehmen.

Risikoparameter:

Performance Level (PL) : a bis e

Risikohöhe: H = hohes Risiko, L = geringes Risiko

S Schwere der Verletzung:

S1 = leichte (normalerweise reversible) Verletzung

S2 = schwere (normalerweise irreversible) Verletzung einschließlich Tod

F Häufigkeit und/oder Dauer der Gefährdungsexposition:

F1 = selten bis öfter und/oder kurze Dauer

F2 = häufig bis dauernd und/oder lange Dauer

P Möglichkeiten zur Vermeidung der Gefährdung:

P1 = möglich unter bestimmten Bedingungen

P2 = kaum möglich

Wenn Sie eine Maßnahme zur Minderung der funktionalen Sicherheit (ESS) aus der Dropdown-Liste ausgewählt haben, zeigt CERTAIN den erforderlichen Leistungsgrad (PLr) für die Maßnahme an, den Sie erreichen müssen.

Abbildung: Risikograph gemäß EN ISO 13849-1:2009

34. Beschreiben Sie Ihre gefährdungsmindernde Maßnahme​

Beschreiben Sie kurz die gefährdungsmindernde Maßnahme, wobei Sie das folgende Format verwenden können:

"[ Name der Maßnahme ]" ist eine Sicherheitsmaßnahme, die durchgeführt wird, um das mit [ Beschreibung der Gefährdung ] verbundene Risiko zu verringern oder zu beseitigen.

Sie beinhaltet [ kurze Beschreibung der Aktion oder des Mechanismus der Risikominderungsmaßnahme ].

Der Zweck ist [ Erläuterung des beabsichtigten Ergebnisses oder Ziels der Maßnahme, z. B. Verhinderung von Unfällen, Schutz der Benutzer oder Minimierung potenzieller Schäden ].

35. Piktogramm​

Wenn Sie "Piktogramm" aus der Liste der Minderungsmaßnahmen ausgewählt haben, können Sie an dieser Stelle die Piktogramm-Datenbank durchsuchen und die entsprechende Beschilderung auswählen.

Sie können mehrere Piktogramme hinzufügen. Wählen Sie sie einfach nacheinander aus.

💡 Neubewertung der Gefährdung​

Jede Maßnahme, die Sie hier festlegen, soll eine Gefährdung verringern oder beseitigen. Mit den gleichen Bewertungsmaßstäben und Berechnungen wie zuvor müssen Sie nun die Gefährdung mit Ihrer neuen Minderungsmaßnahme erneut bewerten.

36. Neubewertung der Gefährdung​

With the mitigation measure in place, re-evaluate the hazard by re-rating the five variables once again.

37. Restrisiken​

Beschreiben Sie etwaige verbleibende Restrisiken.

💡 Was sind Restrisiken?​

Restrisiken sind verbleibende Gefährdungen, die nicht vollständig beseitigt oder durch Konstruktion, Schutzmaßnahmen oder Warnhinweise auf ein akzeptables Maß reduziert werden können. Diese Risiken können sich aus verschiedenen Faktoren ergeben, darunter inhärente Beschränkungen des Produkts, vernünftigerweise vorhersehbarer Missbrauch oder die Art der Gefahren.

Bei der Durchführung einer Risikobeurteilung für die CE-Kennzeichnung müssen die Hersteller alle potenziellen Gefahren im Zusammenhang mit ihren Produkten ermitteln und bewerten. Anschließend wird von ihnen erwartet, dass sie geeignete Maßnahmen ergreifen, um diese Risiken so weit wie möglich auszuschalten oder zu minimieren. Sollten dennoch Restrisiken verbleiben, müssen die Hersteller den Anwendern klare Informationen und Anweisungen zur Verfügung stellen, wie sie diese Risiken weiter minimieren oder abschwächen können.

Es ist wichtig zu wissen, dass die CE-Kennzeichnung nicht bedeutet, dass ein Produkt völlig risikofrei ist, sondern vielmehr, dass es den geltenden EU-Sicherheitsanforderungen entspricht und dass Restrisiken angemessen behandelt und kommuniziert wurden. Benutzer und Verbraucher sind dafür verantwortlich, die mitgelieferten Anweisungen zu verstehen und zu befolgen und die notwendigen Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, um etwaige Restrisiken zu minimieren.

38. Angewandte Normen​

Über die Suche können Sie normierte Normen hinzufügen, die für die von Ihnen angewendeten Gefährdungen und Maßnahmen relevant sind.

Die EN ISO 12100:2010 ist immer aufgeführt.

💡 Normenrecherche - ein iterativer Prozess​

Es ist wichtig, dass Sie nachweisen, dass Sie die Normen, die für Ihr Produkt und die von Ihrem Produkt ausgehenden Risiken relevant sind, berücksichtigt und auf sie Bezug genommen haben.

Dies ist ein iterativer und sich wiederholender Prozess. In dem Maße, in dem Gefahren identifiziert, Normen recherchiert, Maßnahmen umgesetzt und Risiken neu bewertet werden, wird Ihr Produkt weiterentwickelt und wird von Natur aus sicherer.

39. Wählen Sie die Norm​

Sie wird in Ihrer Risikobeurteilung und Konformitätserklärung aufgeführt.

40. Normen aufgenommen​

Die ausgewählte Norm wird hinzugefügt und angezeigt.

41. Restrisikofaktor - neu​

Der neu berechnete Risikofaktor wird unten auf dem Bildschirm angezeigt.

💡 Restrisko Factor (R)​

Mit CERTAIN können Sie einfach recherchieren, entwerfen, dokumentieren und das Risiko neu bewerten, bis Sie zu dem Schluss kommen, dass der erreichte Restrisikofaktor ein akzeptables Niveau für das betreffende Produkt darstellt.

Dieses "akzeptable" Niveau ist nicht in Normen oder Vorschriften definiert. Sie legen den Maßstab fest, und die endgültige Entscheidung liegt in Ihrem eigenen Ermessen.

Sie müssen jedoch nachweisen, dass Sie die Gefahren im Zusammenhang mit den geltenden Normen betrachtet haben und sie als angemessen gemindert betrachten.

42. Klicken Sie auf - Gefährdung speichern​

An dieser Stelle müssen Sie Ihre Risikobeurteilung und die gefährdungsmindernden Maßnahmen speichern.

Vergessen Sie diesen Schritt nicht und verlassen Sie den Browser nicht, ohne auf "Gefährdung speichern" zu klicken.

Sie können jederzeit zu diesem Schritt zurückkehren, ihn bearbeiten, neu bewerten, löschen oder eine weitere Gefahr hinzufügen.

43. Ist die Gefährdung ausreichend gemindert?​

Wenn Sie schließlich eine Gefährdung für Ihr Projekt speichern, müssen Sie entscheiden und bestätigen, ob die von Ihnen dokumentierten Maßnahmen zur Risikominderung das Risiko ausreichend auf ein für Sie akzeptables Niveau reduzieren. Kreuzen Sie das Kästchen an, wenn ja.

Wenn noch weitere Maßnahmen definiert werden müssen, speichern Sie, ohne das Kästchen anzukreuzen. Sie können jederzeit zurückkehren und die Arbeit an Ihren Gefährdungen und Maßnahmen fortsetzen.

44. Die Gefährdungübersicht​

Sobald eine Gefährdung gespeichert ist, kehren Sie zur Gefährdungsübersicht zurück. Auf diesem Bildschirm werden alle Gefährdungen und ihre Details aufgelistet, die bis zu diesem Zeitpunkt für das Produkt eingegeben wurden.

Diejenigen Gefährdungen, die als ausreichend gemindert bestätigt wurden, sind grün markiert. Der Rest bleibt rot.

45. Anzeige der Minderungsmaßnahmen​

Sie können die Gefährdungen aufklappen, um die einzelnen mindernden Maßnahmen im Detail anzuzeigen.

46. Organisieren Sie Ihre Gefährdungsliste mit Drag and Drop​

Sie können die Position jeder Gefährdung in der Liste durch "Drag and Drop" ändern. Mit dieser Funktion können Sie eine Gefahr nachträglich in Ihre Risikobeurteilung aufnehmen und priorisieren.

Die Reihenfolge, in der die Gefährdungen in dieser Liste erscheinen, entspricht der Reihenfolge, in der sie in der endgültigen Risikobeurteilung erscheinen werden.

47. Erstellung von Gefährdungskapiteln​

Um Ihre Gefährdungsliste übersichtlicher zu machen, können Sie sie in Kapiteln zusammenfassen, die Sie nach Belieben benennen und anordnen können.

Diese Kapitel können verwendet werden, um bestimmte Gefährdungstypen zu gruppieren, bestimmte Bereiche in der Maschine widerzuspiegeln oder einfach, um Ihnen zu helfen, die laufenden Arbeiten in Form einer To-Do-Liste zu organisieren.

Diese Kapitel können per Drag & Drop an eine beliebige Position in der Liste verschoben werden.

Die Reihenfolge, in der die Kapitel und Gefährdungen hier in der Zusammenfassung aufgeführt sind, entspricht der Reihenfolge, in der sie in der endgültigen Risikobeurteilung erscheinen werden.

Klicken Sie auf Kapitel erstellen.

48. Eingabe der Kapiteldaten​

Benennen Sie das Kapitel und geben Sie eine kurze Beschreibung ein.

49. Klicken Sie auf Kapitel erstellen​

50. Ihr neues Gefährdungskapitel wird hinzugefügt​

Das neu hinzugefügte Kapitel wird am Ende der Gefährdungsliste angezeigt.

51. Ziehen Sie Ihre Gefährdungen per Drag & Drop in Ihr neues Kapitel​

Ziehen Sie einfach die relevanten Gefährdungen per Drag & Drop in das neue Kapitel.

52. Neuordnung von Kapiteln​

Auch die Kapitel können per „Drag and Drop“ in der Reihenfolge angeordnet werden, in der Sie sie im endgültigen Dokument zur Risikobeurteilung benötigen.

53. Speichern Sie die Risikobeurteilung​

Klicken Sie auf Risikobeurteilung speichern, um sicherzustellen, dass alle Aktualisierungen und Kapitel erfasst und richtig positioniert wurden.

💡 Hinzufügen von Gefährdungen und gefährdungsmindernde Maßnahmen - Nachweis der Sorgfaltspflicht​

Mit CERTAIN können Sie so viele Gefährdungen und Abhilfemaßnahmen hinzufügen, wie Sie ermittelt und definiert haben.

Je mehr Gefährdungen Sie ermitteln und erfolgreich mindern, desto sicherer wird Ihr Produkt.

Die Vollständigkeit Ihrer Dokumentation und der Detaillierungsgrad helfen Ihnen, Ihre Sorgfalt und Detailgenauigkeit im Falle einer Produktuntersuchung nach einem sicherheitsrelevanten Vorfall nachzuweisen.

54. Zurück zur Projektübersicht​

Wenn Sie mit der Risikobeurteilung fertig sind, können Sie zurückkehren zur:

  • Projektübersicht

  • Projektliste

    (V0.0.3b)